Судоремонт

Технология ремонта подшипников скольжения коленчатого вала двигателя

Ремонт (перезаливка) подшипников состоит из 3 основных этапов: подготовка к перезаливке, лужение и заливка.
Подготовка к перезаливке: заключается в очистке, обезжиривании и удалении старого баббита путем выплавки либо расточка на токарном станке. После выплавки баббита производится зачисление внутренней поверхности вкладыша до чистого металла шабрением или тонкой расточкой.
Для компенсации деформации толстостенных вкладышей из-за усадки баббита после заливки производят раздачу их цилиндрическими оправками на величину 0,016 диаметра вкладыша.
Подготовка к лужению состоит из обезжиривания, травления и флюсования.
Обезжиривание осуществляется в подогретом 10-15% водном растворе щелочи при температуре 80-900 С в течении 10-15 с. Затем следует промывка в горячей воде при температуре 80-900 С и нейтрализации 3-5% -ном раство-ре щелочи в течение 2-3 минут. Окончательная промывка производится в горячей и холодной воде и затем – сушка.
Перед флюсованием разъемные вкладыши собирают хомутами. В плос-кости разъема устанавливаются прокладки. Поверхности, не заливаемые баббитом, покрывают меловым раствором (30% мела, 2% столярного клея, 68% -воды). После сушки мелового покрытия осуществляется флюсование. Для флюсования используется жидкий раствор хлорида цинка с хлоридом аммония (нашатырем). Для его получения в концентрированный раствор хлорида цинка добавляется 150-200 г нашатыря на 1 литр раствора. Этот состав перед употреблением разбавляется водой в соотношении: 1/3 раствора и 2/3 воды.
В качестве полуды используется чистое олово или припой типа ПОС-30. Температура плавления припоя 2560С, а затвердевания 1830С. Полуда расплавляется в тигле с перегревом на 30-50 0С на выше температуры плавления. Для предохранения расплава от окисления на поверхности должен находиться слой просеянного древесного угля толщиной 30-40 мм. Читать далее

Классификация и причины дефектов в судовых технических средствах и корпусе судна

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установлен-ным требованиям. Дефекты в судовых технических средствах бывают:
— конструктивные, когда имеет место несоответствие требованиям тех-нического задания или установленным правилам разработки продукции;
— производственные, имеет место несоответствие требованиям норматив-ной документации на изготовление или поставку продукции.
Оценка технического состояния корпуса судна заключается в определе-нии допустимости дефектов корпуса в определенный момент эксплуатации судна. Читать далее

Технология замера поршня для определения его неравномерного износа

Основными дефектами поршней являются: — обгорание днища в результате длительного соприкосновения с газами, неправильного монтажа форсунки и нарушений распыливания топлива; — изменение геометрических размеров тронковой части вследствие истирания; — выработка канавок для поршневых колей; истирание стенок в бобышках для поршневых пальцев; — задиры и трещины.
Степень обгорания поршней определяют по шаблону. Обгоревшие места днища поршня направляют специальными чугунными или стальными электродами в зависимости от материала поршня. В подобных случаях поршни из алюминиевых сплавов заменяют.
При изнашивании поршня увеличивается зазор между ним и втулкой цилиндра. Зазоры между головкой поршня и втулкой измеряют щупом в плоскости оси коленчатого вала и перпендикулярно ей, когда поршень находится в ВМТ и в среднем положении. Для проведения дефектации поршни вынимают из цилиндров и микрометрической скобой измеряют их диаметры в двух взаимно перпендикулярных направлениях по трем поясам:
— выше первого поршневого кольца;
— между верхней кромкой отверстий в бобышках и ближайшем к нему поршневым кольцом;
— у нижней кромки тронка поршня. Читать далее

Ультразвуковая дефектоскопия.

Процесс обнаружения (выявления) и описания характера дефекта, определения его величины и причины происхождения называется дефектацией.
Процесс обнаружения (выявления) и описания характера дефекта, определения его величины и причины происхождения называется дефектацией.
Дефектация судовых механизмов производится в предремонтный и ремонтный периоды. Предремонтная дефектация выполняется в период эксплуатации и технического обслуживания. Она позволяет в некоторой степени сократить объемы заводской дефектации.
Ремонтная дефектация проводится по полной программе в период ремонтов механизмов и включает процесс разборки механизма и дефектацию отдельных его деталей. В этот период оценивается качество отремонтированных или изготовленных деталей. Дефектация проводится также в процессе сборки и испытания отремонтированных механизмов.
По месту расположения на детали дефекты делятся на поверхностные, подповерхностные (глубиной до 2 мм) и внутренние, а по своей конфигурации могут быть плоскостными или объемными. В зависимости от характера дефекта применяются различные методы контроля, каждый из которых имеет ограниченное применение. Читать далее

Определение положения упругой оси коленчатого вала по раскепам

Проверку характера и величины изгиба оси коленчатого вала необходимо производить путем замера просадки в рамовых подшипниках и раскепов. Просадка рамовых шеек коленчатого вала проверяется по просадочной скобе после снятия крышек и верхних вкладышей подшипников носовой и кормовой части шейки на расстоянии 15 — 20 мм от галтелей. При этом кривошип первого цилиндра должен быть поставлен в положение ВМТ.
Проверка раскепов коленчатого вала производится:
1) в вертикальной плоскости — как разность расстояний между щеками при положении кривошипа в ВМТ и НМТ;
2) в горизонтальной плоскости — как разность расстояний между щеками при положении кривошипа на правом и левом борту.
Раскеп считается положительным в том случае, если раскрытие кривошипного вала в ВМТ больше чем в НМТ (в этом случае геометрическая ось вала будет иметь вид вогнутой линии).
Раскеп считается отрицательным, если раскрытие кривошипа вала в НМТ больше чем в ВМТ (в этом случае ось вала будет иметь вид выпуклой линии). Читать далее

Найти готовую работу