Способы определения дефектов деталей. Методы дефектации деталей.

Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки продукции относится к конструктивным дефектам. Требованиям нормативной документации на изготовление или поставку продукции – к производственным дефектам. Методы дефектации (обнаружения дефектов) разделяются на разрушающие и неразрушающие. Разрушающие методы: — механические испытания деталей и образцов; — гидравлические и воздушные испытания под давлением, — металлографический и химический анализы материалов деталей; Неразрушающие методы делятся по способам дефектации, использующим какое-либо общее физическое явление или свойство. Неразрушающие методы наиболее распространены в судовом машиностроении и при ремонте судов. 1. Капиллярные методы – позволяют выявить поверхностные или подповерхностные дефекты в виде трещин и пор. Они основаны на капиллярных свойствах жидкости, проникающей в открытые дефекты, и ее адсорбции на поверхности дефектов. Похожие статьи

Ремонт судна. Ремонт судов. Капитальный ремонт судна.

Основным руководящим документом при переводе и эксплуатации судна по СНТОР (система непрерывного технического обслуживания и ремонта) является сводный график технического обслуживания (ТО) и ремонтов судна на весь нормативный срок службы. Сводный график состоит из нескольких эксплуатационно-ремонтных периодов (ЭРП) и ремонтных циклов (РЦ), продолжительность которых, количество МРТО и РМРТО, средних и капитальных ремонтов, а также их трудоемкость устанавливаются в соответствии с Нормативами ремонта и межрейсового технического обслуживания судов флота. Работы по техническому обслуживанию судовых технических средств, выполняемые членами СЭ в порядке вахтенного обслуживания, в типовую техническую документацию по СНТОР не включаются и в журналах технического состояния не отражаются. Номенклатура, содержание и порядок выполнения этих работ устанавливаются соответствующими инструкциями по эксплуатации. Похожие статьи

Футеровка котла. Футеровки котлов. Технология футеровки парового котла.

В статье рассмотрена технология ремонта кирпичной кладки футеровки парового котла. Разрушение кирпичной кладки происходит в результате шлакоразъедания, растрескивания от термических напряжений и вибраций, прямого воздействия топочного пламени. Основной причиной разрушения футеровки котла является шлакоразъедание. В составе топлива содержатся элементы Na, V, Ca, Mg, которые проникают в поры огнеупорных материалов и рас-творяют огнеупорные окислы и прежде всего SiO2. В результате этого снижается температура плавления окислов огнеупоров и уменьшается их вязкость. Выгорание швов кладки ускоряет процесс шлакоразъедания. По-вышение рабочей температуры в топке на 50 – 600С снижает долговечность кладки на 2-3 месяца. Небольшие повреждения футеровки (обгорание, трещины, поверхностное выкрашивание кирпичей) заделывают. Дефектные места зачищают щеткой, смачивают водой и покрывают обмазкой, состоящей из шамотного порошка и песка (по 35%), огнеупорной глины и порошкового графита (по 15%). Раствор замешивают на чистой пресной воде. Толщина слоя допускается до 15 мм. Похожие статьи

Ремонт подшипников скольжения. Способы ремонта подшипников скольжения коленчатого вала двигателя

В статье рассмотрена технология ремонта подшипников скольжения коленчатого вала двигателя. Ремонт (перезаливка) подшипников состоит из 3 основных этапов: подготовка к перезаливке, лужение и заливка. Подготовка к перезаливке: заключается в очистке, обезжиривании и удалении старого баббита путем выплавки либо расточка на токарном станке. После выплавки баббита производится зачисление внутренней поверхности вкладыша до чистого металла шабрением или тонкой расточкой. Для компенсации деформации толстостенных вкладышей из-за усадки баббита после заливки производят раздачу их цилиндрическими оправками на величину 0,016 диаметра вкладыша. Подготовка к лужению состоит из обезжиривания, травления и флюсования. Обезжиривание осуществляется в подогретом 10-15% водном растворе щелочи при температуре 80-900 С в течении 10-15 с. Затем следует промывка в горячей воде при температуре 80-900 С и нейтрализации 3-5% -ном раство-ре щелочи в течение 2-3 минут. Окончательная промывка производится в горячей и холодной воде и затем – сушка. Перед флюсованием разъемные вкладыши собирают хомутами. В плос-кости разъема устанавливаются прокладки. Поверхности, не заливаемые баббитом, покрывают меловым раствором (30% мела, 2% столярного клея, 68% -воды). После сушки мелового покрытия осуществляется флюсование. Для флюсования используется жидкий раствор хлорида цинка с хлоридом аммония (нашатырем). Для его получения в концентрированный раствор хлорида цинка добавляется 150-200 г нашатыря на 1 литр раствора. Этот состав перед употреблением разбавляется водой в соотношении: Читать дальше …

Классификация и причины дефектов в судовых технических средствах и корпусе судна

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установлен-ным требованиям. Дефекты в судовых технических средствах бывают: — конструктивные, когда имеет место несоответствие требованиям тех-нического задания или установленным правилам разработки продукции; — производственные, имеет место несоответствие требованиям норматив-ной документации на изготовление или поставку продукции. Оценка технического состояния корпуса судна заключается в определе-нии допустимости дефектов корпуса в определенный момент эксплуатации судна. Похожие статьи

Технология замера поршня для определения его неравномерного износа

Основными дефектами поршней являются: — обгорание днища в результате длительного соприкосновения с газами, неправильного монтажа форсунки и нарушений распыливания топлива; — изменение геометрических размеров тронковой части вследствие истирания; — выработка канавок для поршневых колей; истирание стенок в бобышках для поршневых пальцев; — задиры и трещины. Степень обгорания поршней определяют по шаблону. Обгоревшие места днища поршня направляют специальными чугунными или стальными электродами в зависимости от материала поршня. В подобных случаях поршни из алюминиевых сплавов заменяют. При изнашивании поршня увеличивается зазор между ним и втулкой цилиндра. Зазоры между головкой поршня и втулкой измеряют щупом в плоскости оси коленчатого вала и перпендикулярно ей, когда поршень находится в ВМТ и в среднем положении. Для проведения дефектации поршни вынимают из цилиндров и микрометрической скобой измеряют их диаметры в двух взаимно перпендикулярных направлениях по трем поясам: — выше первого поршневого кольца; — между верхней кромкой отверстий в бобышках и ближайшем к нему поршневым кольцом; — у нижней кромки тронка поршня. Похожие статьи

Ультразвуковая дефектоскопия деталей. Ультразвуковой метод контроля.

Ультразвукова́я дефектоскопи́я — метод, предложенный С. Я. Соколовым в 1928 году и основанный на исследовании процесса распространения ультразвуковых колебаний с частотой 0,5 — 25 МГц в контролируемых изделиях с помощью специального оборудования — ультразвукового преобразователя и дефектоскопа. Процесс обнаружения (выявления) и описания характера дефекта, определения его величины и причины происхождения называется дефектацией. Дефектация судовых механизмов производится в предремонтный и ремонтный периоды. Предремонтная дефектация выполняется в период эксплуатации и технического обслуживания. Она позволяет в некоторой степени сократить объемы заводской дефектации. Ремонтная дефектация проводится по полной программе в период ремонтов механизмов и включает процесс разборки механизма и дефектацию отдельных его деталей. В этот период оценивается качество отремонтированных или изготовленных деталей. Дефектация проводится также в процессе сборки и испытания отремонтированных механизмов. По месту расположения на детали дефекты делятся на поверхностные, подповерхностные (глубиной до 2 мм) и внутренние, а по своей конфигурации могут быть плоскостными или объемными. В зависимости от характера дефекта применяются различные методы контроля, каждый из которых имеет ограниченное применение. Похожие статьи

Роль судоремонтного предприятия как элемента материально-технической базы водного транспорта

Материально-техническую базу водного транспорта составляют: 1) флот – основное звено (все виды судов); 2) порты – второе звено; 3) судоремонтные предприятия; 4) путевое хозяйство, средства связи и электро- и радионавигации. Судоремонтная промышленность – комплекс предприятий, имеющих различные объем и характер продукции, структуру производственных фондов, численность и состав предприятий. Различают следующие типы судоремонтных предприятий: — судоремонтная верфь (СВ) – имеет развитое корпусное производство, плавучие доки и береговые судоподъемные устройства (слипы, эллинги). Помимо ремонта судов выполняет их строительство; — судоремонтный завод (СРЗ)- выполняет все виды ремонта приписан-ных к нему судов, располагает судоподъемными средствами (доки, слипы, эллинги, склизы). Имеет гидротехнические сооружения, необходимые для безопасной стоянки судов (причалы, волнорезы, береговые укрепления). Характерно наличие цехов основного и вспомогательного производств; Похожие статьи