Судоремонт

Ремонт судна. Ремонт судов. Капитальный ремонт судна.

Основным руководящим документом при переводе и эксплуатации судна по СНТОР (система непрерывного технического обслуживания и ремонта) является сводный график технического обслуживания (ТО) и ремонтов судна на весь нормативный срок службы. Сводный график состоит из нескольких эксплуатационно-ремонтных периодов (ЭРП) и ремонтных циклов (РЦ), продолжительность которых, количество МРТО и РМРТО, средних и капитальных ремонтов, а также их трудоемкость устанавливаются в соответствии с Нормативами ремонта и межрейсового технического обслуживания судов флота.
Работы по техническому обслуживанию судовых технических средств, выполняемые членами СЭ в порядке вахтенного обслуживания, в типовую техническую документацию по СНТОР не включаются и в журналах технического состояния не отражаются. Номенклатура, содержание и порядок выполнения этих работ устанавливаются соответствующими инструкциями по эксплуатации. Читать далее





Похожие статьи





Футеровка котла. Футеровки котлов. Технология футеровки парового котла.

В статье рассмотрена технология ремонта кирпичной кладки футеровки парового котла. Разрушение кирпичной кладки происходит в результате шлакоразъедания, растрескивания от термических напряжений и вибраций, прямого воздействия топочного пламени. Основной причиной разрушения футеровки котла является шлакоразъедание. В составе топлива содержатся элементы Na, V, Ca, Mg, которые проникают в поры огнеупорных материалов и рас-творяют огнеупорные окислы и прежде всего SiO2. В результате этого снижается температура плавления окислов огнеупоров и уменьшается их вязкость. Выгорание швов кладки ускоряет процесс шлакоразъедания. По-вышение рабочей температуры в топке на 50 – 600С снижает долговечность кладки на 2-3 месяца.
Небольшие повреждения футеровки (обгорание, трещины, поверхностное выкрашивание кирпичей) заделывают. Дефектные места зачищают щеткой, смачивают водой и покрывают обмазкой, состоящей из шамотного порошка и песка (по 35%), огнеупорной глины и порошкового графита (по 15%). Раствор замешивают на чистой пресной воде. Толщина слоя допускается до 15 мм. Читать далее

Технология ремонта подшипников скольжения коленчатого вала двигателя

Ремонт (перезаливка) подшипников состоит из 3 основных этапов: подготовка к перезаливке, лужение и заливка.
Подготовка к перезаливке: заключается в очистке, обезжиривании и удалении старого баббита путем выплавки либо расточка на токарном станке. После выплавки баббита производится зачисление внутренней поверхности вкладыша до чистого металла шабрением или тонкой расточкой.
Для компенсации деформации толстостенных вкладышей из-за усадки баббита после заливки производят раздачу их цилиндрическими оправками на величину 0,016 диаметра вкладыша.
Подготовка к лужению состоит из обезжиривания, травления и флюсования.
Обезжиривание осуществляется в подогретом 10-15% водном растворе щелочи при температуре 80-900 С в течении 10-15 с. Затем следует промывка в горячей воде при температуре 80-900 С и нейтрализации 3-5% -ном раство-ре щелочи в течение 2-3 минут. Окончательная промывка производится в горячей и холодной воде и затем – сушка.
Перед флюсованием разъемные вкладыши собирают хомутами. В плос-кости разъема устанавливаются прокладки. Поверхности, не заливаемые баббитом, покрывают меловым раствором (30% мела, 2% столярного клея, 68% -воды). После сушки мелового покрытия осуществляется флюсование. Для флюсования используется жидкий раствор хлорида цинка с хлоридом аммония (нашатырем). Для его получения в концентрированный раствор хлорида цинка добавляется 150-200 г нашатыря на 1 литр раствора. Этот состав перед употреблением разбавляется водой в соотношении: 1/3 раствора и 2/3 воды.
В качестве полуды используется чистое олово или припой типа ПОС-30. Температура плавления припоя 2560С, а затвердевания 1830С. Полуда расплавляется в тигле с перегревом на 30-50 0С на выше температуры плавления. Для предохранения расплава от окисления на поверхности должен находиться слой просеянного древесного угля толщиной 30-40 мм. Читать далее

Классификация и причины дефектов в судовых технических средствах и корпусе судна

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установлен-ным требованиям. Дефекты в судовых технических средствах бывают:
— конструктивные, когда имеет место несоответствие требованиям тех-нического задания или установленным правилам разработки продукции;
— производственные, имеет место несоответствие требованиям норматив-ной документации на изготовление или поставку продукции.
Оценка технического состояния корпуса судна заключается в определе-нии допустимости дефектов корпуса в определенный момент эксплуатации судна. Читать далее

Технология замера поршня для определения его неравномерного износа

Основными дефектами поршней являются: — обгорание днища в результате длительного соприкосновения с газами, неправильного монтажа форсунки и нарушений распыливания топлива; — изменение геометрических размеров тронковой части вследствие истирания; — выработка канавок для поршневых колей; истирание стенок в бобышках для поршневых пальцев; — задиры и трещины.
Степень обгорания поршней определяют по шаблону. Обгоревшие места днища поршня направляют специальными чугунными или стальными электродами в зависимости от материала поршня. В подобных случаях поршни из алюминиевых сплавов заменяют.
При изнашивании поршня увеличивается зазор между ним и втулкой цилиндра. Зазоры между головкой поршня и втулкой измеряют щупом в плоскости оси коленчатого вала и перпендикулярно ей, когда поршень находится в ВМТ и в среднем положении. Для проведения дефектации поршни вынимают из цилиндров и микрометрической скобой измеряют их диаметры в двух взаимно перпендикулярных направлениях по трем поясам:
— выше первого поршневого кольца;
— между верхней кромкой отверстий в бобышках и ближайшем к нему поршневым кольцом;
— у нижней кромки тронка поршня. Читать далее

Рекомендуем

Заказать новую работу