Рубрика: Судоремонт

Проверку характера и величины изгиба оси коленчатого вала необходимо производить путем замера просадки в рамовых подшипниках и раскепов. Просадка рамовых шеек коленчатого вала проверяется по просадочной скобе после снятия крышек и верхних вкладышей подшипников носовой и кормовой части шейки на расстоянии 15 — 20 мм от галтелей. При этом кривошип первого цилиндра должен быть поставлен в положение ВМТ. Проверка раскепов коленчатого вала производится: 1) в вертикальной плоскости — как разность расстояний между щеками при положении кривошипа в ВМТ и НМТ; 2) в горизонтальной плоскости — как разность расстояний между щеками при положении кривошипа на правом и левом борту. Раскеп считается положительным в том случае, если раскрытие кривошипного вала в ВМТ больше чем в НМТ (в этом случае геометрическая ось вала будет иметь вид вогнутой линии). Раскеп считается отрицательным, если раскрытие кривошипа вала в НМТ больше чем в ВМТ (в этом случае ось вала будет иметь вид выпуклой линии).

В статье рассмотрены характерные дефекты блока цилиндров и технология ремонта блока цилиндров в судовых условиях. Основные дефекты блоков: — коррозионно — кавитационные разрушения посадочных буртов и поясов под цилиндровые втулки, — наклеп опорных поясов; — трещины, особенно в угловом переходе верхнего пояса. Причиной образования трещин являются механические и термические напряжения, возникающие из-за нарушения теплового режима пуска, работы и остановки двигателя. Дефекты выявляются внешним осмотром и физическими методами контроля. Коррозионные разрушения и мелкие трещины устраняются эпоксидными составами по одинаковой технологии. Приготовляется эпоксидный клей такого состава: смола ЭД-20 (100 мас.ч.), полиэтиленполиамин (12-14 мас.ч.), дибутилфталат (15-20 мас.ч.). Наполнителем может служить чугунный порошок. Поверхность трещины зачищается и обезжиривается уайт — спиритом. Для лучшего склеивания поверхность трещины необходимо подогревать с противоположной стороны до температуры 70-800С инфракрасными лампами или газовыми горелками.

Вибрация турбоагрегатов возникает из-за статической и динамической неуравновешенности роторов, задевания роторов о статоры, тепловых деформаций корпуса, нарушения условий центровки и укладки роторов в подшипниках, расцентровки турбин с редуктором, износов деталей редуктора и расцентровки его валов, кавитационных разрушений деталей лопаточного аппарата, образования отложений на лопатках турбины. Причины вибрации турбин выявляют и устраняют. Контроль за вибрацией турбоагрегатов производится измерением двойной амплитуды каждого подшипника в трех направлениях: — в вертикальном направлении – по верхней крышке подшипника в середине шейки вала и — в горизонтальном направлении в плоскости разъема корпуса — вдоль оси вала и перпендикулярно оси вала. Амплитуду вибрации измеряют вибрографами и виброметрами. Статистическая балансировка проводится на стендах с ножевыми или роликовыми опорами. Балансировка может состоять из одной операции или двух.

1. Термические, термохимические способы: 1. Термическая обработка деталей: цель – создание технологиче-ских и эксплуатационных свойств детали по всему объему или только на по-верхности или одновременно по всему объему и поверхности. Технологические процессы ТО различаются температурой и способом нагрева, скоростью нагрева и охлаждения, закалочной средой и способом охлаждения в закалочных средах. 2. Термомеханическая обработка (ТМО). При ТМО совмещаются операции обработки давлением с термической обработкой деталей или заго-товок. ТМО применяется при волочении и других способах получения заго-товок путем деформирования металла. При ТМО измельчается зерно и создается определенная структура сплава. В результате этого повышаются прочностные характеристики, а чувствительность сплава к надрезам снижается. 3. Поверхностная закалка. Ей подвергают детали из средне- и высокоуглеродистых сталей, а также из чугунов, в которых содержание связанного углерода в металлической основе составляет 0,4-0,85%. Поверхностный нагрев детали осуществляется газовым пламенем (при закалке деталей крупногабаритных и сложной формы), токами высокой частоты (увеличивает срок службы деталей примерно в 3 раза), распыленными электролитами или электроконтактами.

Гидравлические испытания котлов проводятся после завершения всех сварочных работ и до установки изоляции и нанесения защитных покрытий. При испытаниях на прочность и плотность краны и клапаны (пружинные) стопорят или заглушают. Котел заполняют водой при температуре не ниже плюс 70С. И не выше 40-500 С. Температура в котельном отделении должна быть не ниже + 50С. Давление создается ручным насосом с проверкой по контрольному манометру. Время подъема давления 10-15 минут. Осмотрпроизводят при рабочем давлении (10 мин), при пробном (5мин) и вновь при рабочем давлении. Если при осмотре не обнаружено течи, разрывов сварных швов, остаточных деформаций и других дефектов, то котел признается исправным. Результаты испытаний заносятся в шнуровую книгу котла. Величина пробного давления Рпр для котлов устанавливается для двух случаев: — при изготовлении или ремонте; — в собранном виде вместе с арматурой. Величины пробных давлений зависит от типа котлов и условий его работы. Для котлов, пароперегревателей, экономайзеров и их элементов, ра-ботающих при температурах до 3500С, пробное давление равно 1,5 величины рабочего давления Рр, но не менее (Рр +0,1) МПа. А в собранном виде с арматурой – 1,25Рр, но не менее (Рр +0,1) МПа.

До начала центровки (проверки центровки) валопровода при ремонте судов должны быть завершены все сварочные работы по корпусу судна в кормовой части. Судно должно находиться в условиях, исключающих односторонний нагрев корпуса лучами солнца. Во время проведения замеров не допускается перекачка балласта, топлива и перемещение грузов. Если судно находится в плавучем доке, то там производится только предварительная центровка валопровода. Допустимый крен судна не более 1?, допустимый дифферент должен соответствовать установленному водоизмещению. Окончательная центровка и сдача валопровода производятся на плаву. Перед центровкой проверяется положение контрольных рисок на флан-цевых соединениях парных валов. Они должны совпадать и соответствовать положению валов до разборки валопровода или положению валов при спаривании. Применяемые способы центровки, технология центровки и допустимые меры расцентровки валов зависят от конструктивной схемы валопровода, его длины и диаметра вала d.

В качестве материала для изготовления уплотнительных и маслосъемных поршневых колец применяют модифицированный серый легированный чу-гун марок СЧ24-44, СПЧФ24-44 и СПЧФ28-48. Для изготовления поршневых колец насосных цилиндров топливных и водяных насосов применяют текстолит марок А и Б, а также бронзы и латуни различных марок. В условиях судоремонта уплотнительные и маслосъемные кольца можно изготовлять: 1) из маслот цилиндрической формы методом одной проточки с последующей термофиксацией (кольца диаметром менее 550 мм с косым или прямым замком); 2) из маслот цилиндрической формы методом двух проточек с последующей термофиксацией (кольца со ступенчатым замком, а также диаметром более 550 мм); 3) из индивидуальных заготовок эллипсоидной формы; 4) из маслот эллипсоидной формы (кольца диаметром свыше 350 мм); 5) из маслот цилиндрической формы методом двух проточек без последующей термофиксации. Технология изготовления поршневых колец методом одной проточки с последующей термофиксацией: — Обточить и расточить маслоту на глубину 2-3 мм для снятия литейной корки и отрезать контрольное кольцо; — Подвергнуть маслоту вместе с контрольным кольцом искусственному старению, после чего проверить по кольцу твердость и структуру;

Порядок разборки и дефектации судовых турбин определяется инструкциями заводов-изготовителей. Плановые вскрытия главных паровых турбин производятся через 4…5 лет их работы. Целью плановых вскрытий турбин является оценка технического состояния деталей, определение величин износов деталей, очистка проточной части от коррозии, накипеобразований и нагара. Ремонт корпуса Коробление из-за термических напряжений, трещины, свищи и коррозионные разрушения – основные дефекты корпусов турбин. Трещины, свищи и коррозионные разрушения устраняются сваркой и наплавкой. Сварочные работы должны проводиться до пригонки плоскостей разъема корпуса. В процессе сварки принимаются меры для снижения остаточных напряжений и деформаций.